कैसे प्लास्टिक भागों डिजाइन करने के लिए

नीचे हम तीन हिस्सों में प्लास्टिक के हिस्सों को डिजाइन करने के तरीके के बारे में विस्तार से साझा करते हैं

* डिजाइन प्लास्टिक भागों के लिए 10 सुझाव आपको पता होना चाहिए

 

1.Determine उपस्थिति डिजाइन और उत्पाद का आकार।

यह पूरी डिजाइन प्रक्रिया का पहला चरण है। बाजार अनुसंधान और ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार, उत्पादों की उपस्थिति और कार्य निर्धारित करें, और उत्पाद विकास कार्यों को तैयार करें।

विकास कार्य के अनुसार, विकास टीम उत्पाद को तकनीकी और तकनीकी व्यवहार्यता विश्लेषण पर ले जाती है, और उत्पाद के 3 डी उपस्थिति मॉडल का निर्माण करती है। फिर, कार्य प्राप्ति और उत्पाद संयोजन के अनुसार, संभावित भागों की योजना बनाई जाती है।

 

2. अलग-अलग भागों से उत्पाद चित्र, प्लास्टिक भागों के लिए प्लास्टिक राल प्रकार का चयन करें

यह कदम पिछले चरण में प्राप्त 3 डी मॉडल से भागों को अलग करना है और उन्हें व्यक्तिगत रूप से डिजाइन करना है। भागों की कार्यात्मक आवश्यकताओं के अनुसार, उपयुक्त प्लास्टिक कच्चे माल या हार्डवेयर सामग्री चुनें। उदाहरण के लिए, ABS का उपयोग आमतौर पर किया जाता है

शेल, एबीएस / बीसी या पीसी के लिए कुछ यांत्रिक गुणों, पारदर्शी भागों जैसे लैंपशेड, लैंप पोस्ट पीएमएमए या पीसी, गियर या पहनने वाले भागों पोम या नायलॉन की आवश्यकता होती है।

भागों की सामग्री का चयन करने के बाद, विस्तार डिजाइन शुरू किया जा सकता है।

 

3. परिभाषित मसौदा कोण

ड्राफ्ट कोण मोल्ड से प्लास्टिक को हटाने की अनुमति देता है। ड्राफ्ट एंगल्स के बिना, हटाने के दौरान घर्षण के कारण भाग महत्वपूर्ण प्रतिरोध की पेशकश करेगा। ड्राफ्ट एंगल्स भाग के अंदर और बाहर मौजूद होना चाहिए। भाग जितना गहरा होगा, ड्राफ्ट कोण उतना बड़ा होगा। अंगूठे का एक सरल नियम प्रति इंच 1 डिग्री ड्राफ्ट कोण है। पर्याप्त ड्राफ्ट कोण नहीं होने से भाग के किनारों पर टुकड़े हो सकते हैं और / या बड़े बेदखलदार पिन निशान (बाद में इस पर अधिक) हो सकते हैं।

बाहरी सतह के ड्राफ्ट कोण: जितना गहरा भाग, उतना बड़ा ड्राफ्ट कोण। अंगूठे का एक सरल नियम प्रति इंच 1 डिग्री ड्राफ्ट कोण है। पर्याप्त ड्राफ्ट कोण नहीं होने से भाग के किनारों पर टुकड़े हो सकते हैं और / या बड़े बेदखलदार पिन निशान (बाद में इस पर अधिक) हो सकते हैं।

आमतौर पर, अच्छी दिखने वाली सतह के लिए, बनावट भागों की सतह पर बनाई जाती है। बनावट के साथ दीवार खुरदरी है, घर्षण बड़ा है, और इसे गुहा से निकालना आसान नहीं है, इसलिए इसे बड़े ड्राइंग कोण की आवश्यकता होती है। मोटे बनावट है, बड़े प्रारूपण कोण की जरूरत है।

 

4. दीवार की मोटाई / वर्दी मोटाई

निम्नलिखित कारणों से इंजेक्शन मोल्डिंग में ठोस आकार की ढलाई वांछित नहीं है:

1)। कूलिंग समय दीवार मोटाई के वर्ग के लिए आनुपातिक है। ठोस के लिए लंबे समय तक ठंडा समय बड़े पैमाने पर उत्पादन की अर्थव्यवस्था को हरा देगा। (गर्मी का खराब कंडक्टर)

2)। मोटा खंड पतले खंड से अधिक सिकुड़ता है, जिससे अंतर संकोचन का परिणाम होता है जिसके परिणामस्वरूप वारपेज या सिंक मार्क आदि (प्लास्टिक और पीवीटी विशेषताओं की संकोचन विशेषताओं)

इसलिए हम प्लास्टिक भाग डिजाइन के लिए बुनियादी नियम है; जहां तक ​​संभव दीवार मोटाई भाग के माध्यम से एक समान या स्थिर होना चाहिए। इस दीवार की मोटाई को नाममात्र की दीवार मोटाई कहा जाता है।

यदि भाग में कोई ठोस खंड है, तो इसे कोर शुरू करके खोखला बनाया जाना चाहिए। यह कोर के चारों ओर समान दीवार की मोटाई सुनिश्चित करना चाहिए।

3)। दीवार मोटाई तय करने के लिए क्या विचार हैं?

यह नौकरी के लिए पर्याप्त मोटा और कठोर होना चाहिए। दीवार की मोटाई 0.5 से 5 मिमी हो सकती है।

यह तेजी से ठंडा करने के लिए पर्याप्त पतला होना चाहिए, जिसके परिणामस्वरूप निचले हिस्से का वजन और उच्च उत्पादकता होगी।

दीवार की मोटाई में किसी भी भिन्नता को यथासंभव न्यूनतम रखा जाना चाहिए।

दीवार की मोटाई के साथ एक प्लास्टिक का हिस्सा अलग-अलग शीतलन दर और अलग-अलग संकोचन का अनुभव करेगा। इस तरह के मामले में नज़दीकी सहिष्णुता हासिल करना बहुत मुश्किल और कई बार असंभव हो जाता है। जहां दीवार की मोटाई भिन्नता आवश्यक है, दोनों के बीच संक्रमण धीरे-धीरे होना चाहिए।

 

भागों के बीच 5.Connection डिजाइन

आमतौर पर हमें दो गोले एक साथ जोड़ने की जरूरत होती है। आंतरिक घटकों (पीसीबी विधानसभा या तंत्र) को रखने के लिए उनके बीच एक संलग्न कमरा बनाने के लिए।

कनेक्शन के सामान्य प्रकार:

1)। स्नैप हुक:

स्नैप हुक कनेक्शन आमतौर पर छोटे और मध्यम आकार के उत्पादों में उपयोग किया जाता है। इसकी विशेषता यह है कि स्नैप हुक आमतौर पर भागों के किनारे पर सेट होते हैं, और उत्पाद का आकार छोटा किया जा सकता है। जब इकट्ठा किया जाता है, तो यह किसी भी उपकरण जैसे कि पेचकश, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग मर और अन्य का उपयोग किए बिना सीधे बंद हो जाता है। नुकसान यह है कि स्नैप हुक मोल्ड को अधिक जटिल बना सकते हैं। स्नैप हुक कनेक्शन को महसूस करने और मोल्ड लागत को बढ़ाने के लिए स्लाइडर तंत्र और लिफ्टर तंत्र की आवश्यकता होती है।

2)। पेंच जोड़ों:

पेंच जोड़ों दृढ़ और विश्वसनीय है। विशेष रूप से, स्क्रू + नट निर्धारण बहुत विश्वसनीय और टिकाऊ है, जिससे दरार के बिना कई डिस्सेम्बली की अनुमति मिलती है। पेंच कनेक्शन बड़े लॉकिंग बल और कई निराकरण वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त है। नुकसान यह है कि स्क्रू कॉलम अधिक स्थान लेता है।

3)। बढ़ते मालिक:

बढ़ते बॉस का कनेक्शन बॉस और छेद के बीच कड़ी समन्वय द्वारा दो भागों को ठीक करना है। कनेक्शन का यह तरीका उत्पादों को अलग करने की अनुमति देने के लिए पर्याप्त मजबूत नहीं है। नुकसान यह है कि लॉकिंग ताकत कम हो जाएगी क्योंकि डिस्सैम्बल का समय बढ़ जाता है।

4)। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग:

अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग दो भागों को अल्ट्रासोनिक मोल्ड में डालकर और अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग मशीन की कार्रवाई के तहत संपर्क सतह को फ्यूज करना है। उत्पाद का आकार छोटा हो सकता है, इंजेक्शन मोल्ड अपेक्षाकृत सरल है, और कनेक्शन दृढ़ है। नुकसान अल्ट्रासोनिक मोल्ड और अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग मशीन का उपयोग है, उत्पाद का आकार बहुत बड़ा नहीं हो सकता है। निराकरण के बाद, अल्ट्रासोनिक भागों का फिर से उपयोग नहीं किया जा सकता है।

 

6.Undercuts

मुखौटे ऐसी वस्तुएं हैं जो सांचे के आधे हिस्से को हटाने में हस्तक्षेप करती हैं। Undercuts डिजाइन में कहीं भी दिखाई दे सकते हैं। ये केवल अस्वीकार्य हैं, यदि भाग पर एक ड्राफ्ट कोण की कमी से भी बदतर नहीं है। हालांकि, कुछ अंडरकट्स आवश्यक और / या अपरिहार्य हैं। उन उदाहरणों में, आवश्यक

अंडरकट्स मोल्ड में स्लाइडिंग / मूविंग पार्ट्स द्वारा निर्मित होते हैं।

ध्यान रखें कि सांचे बनाते समय अंडरकट बनाना अधिक महंगा होता है और इसे न्यूनतम रखना चाहिए।

 

7. समर्थन पसलियों / कलीसियाओं

प्लास्टिक के हिस्से में पसलियों के हिस्से में कठोरता (लोड और पार्ट डिफ्लेक्शन के बीच संबंध) में सुधार होता है और कठोरता बढ़ जाती है। यह मोल्ड-क्षमता को भी बढ़ाता है क्योंकि वे रिब की दिशा में तेजी से पिघलते हैं।

भाग की गैर-उपस्थिति सतहों पर अधिकतम तनाव और विक्षेपण की दिशा में पसलियों को रखा जाता है। मोल्ड भरने, संकोचन और इजेक्शन को रिब प्लेसमेंट निर्णयों को भी प्रभावित करना चाहिए।

ऊर्ध्वाधर दीवार के साथ जुड़ने वाली पसलियों को अचानक समाप्त नहीं होना चाहिए। नाममात्र की दीवार पर धीरे-धीरे संक्रमण तनाव एकाग्रता के लिए जोखिम को कम करना चाहिए।

रिब - आयाम

पसलियों के निम्नलिखित आयाम होने चाहिए।

रिब की मोटाई सिंक के निशान से बचने के लिए 0.5 से 0.6 गुना नाममात्र की दीवार की मोटाई के बीच होनी चाहिए।

रिब की ऊंचाई 2.5 से 3 गुना नाममात्र दीवार की मोटाई होनी चाहिए।

रिब को इजेक्शन की सुविधा के लिए 0.5 से 1.5 डिग्री ड्राफ्ट एंगल होना चाहिए।

रिब आधार में त्रिज्या 0.25 से 0.4 गुना नाममात्र दीवार मोटाई होनी चाहिए।

दो पसलियों के बीच की दूरी 2 से 3 गुना (या अधिक) नाममात्र दीवार की मोटाई होनी चाहिए।

 

8.रेडियस एज

जब दो सतहें मिलती हैं, तो यह एक कोने का निर्माण करती है। कोने पर, दीवार की मोटाई नाममात्र की दीवार मोटाई से 1.4 गुना तक बढ़ जाती है। यह अंतर संकोचन और ढाला हुआ तनाव और लंबे समय तक ठंडा करने के परिणामस्वरूप होता है। इसलिए, तेज कोनों पर सेवा में विफलता का खतरा बढ़ जाता है।

इस समस्या को हल करने के लिए, कोनों को त्रिज्या के साथ चिकना किया जाना चाहिए। रेडियस को बाहरी रूप से और आंतरिक रूप से भी प्रदान किया जाना चाहिए। दरार को बढ़ावा देने के रूप में कभी भी आंतरिक तेज कोने नहीं है। त्रिज्या ऐसी होनी चाहिए कि वे निरंतर दीवार मोटाई नियम की पुष्टि करें। कोनों पर 0.6 से 0.75 गुना दीवार की मोटाई का त्रिज्या होना बेहतर है। दरार को बढ़ावा देने के रूप में कभी भी आंतरिक तेज कोने नहीं है।

 

9.Screw मालिक डिजाइन

हम हमेशा दो आधे मामलों को एक साथ ठीक करने के लिए शिकंजा का उपयोग करते हैं, या प्लास्टिक के हिस्सों पर पीसीबीए या अन्य घटकों को जकड़ें। तो पेंच मालिकों पेंच और तय भागों के लिए संरचना है।

स्क्रू बॉस आकार में बेलनाकार है। बॉस को मूल भाग के साथ आधार से जोड़ा जा सकता है या इसे साइड से जोड़ा जा सकता है। पक्ष को जोड़ने से प्लास्टिक के मोटे हिस्से में परिणाम हो सकता है, जो वांछनीय नहीं है क्योंकि यह सिंक के निशान और शीतलन समय को बढ़ा सकता है। स्केच में दिखाए अनुसार बॉस को रिब के माध्यम से साइड की दीवार से जोड़कर इस समस्या को हल किया जा सकता है। बॉस को नितंब की पसलियाँ प्रदान करके कठोर बनाया जा सकता है।

बॉस पर कुछ अन्य भाग को जकड़ने के लिए पेंच का उपयोग किया जाता है। थ्रेड बनाने वाले प्रकार के स्क्रू और चलने वाले काटने के प्रकार के स्क्रू हैं। थ्रेड बनाने वाले स्क्रू का उपयोग थर्मोप्लास्टिक्स पर किया जाता है और थेल कटिंग स्क्रू का उपयोग इनलेस्टिक थर्मोसेट प्लास्टिक भागों पर किया जाता है।

धागा बनाने वाले शिकंजा ठंड के प्रवाह द्वारा बॉस की आंतरिक दीवार पर महिला धागे का उत्पादन करते हैं - प्लास्टिक स्थानीय रूप से कटौती के बजाय विकृत है।

पेंच प्रविष्टि बलों और सेवा में पेंच पर रखे गए भार को झेलने के लिए स्क्रू बॉस को उचित आयाम चाहिए।

थ्रेड स्ट्रिपिंग और स्क्रू पुल आउट के प्रतिरोध के लिए पेंच के सापेक्ष बोर का आकार महत्वपूर्ण है।

धागा बनाने के कारण बॉस के बाहरी व्यास का घेरा काफी बड़ा होना चाहिए।

बोर में कम लंबाई के लिए प्रवेश अवकाश पर थोड़ा बड़ा व्यास है। यह ड्राइविंग करने से पहले पेंच का पता लगाने में मदद करता है। यह बॉस के खुले अंत में तनाव को भी कम करता है।

पॉलिमर निर्माता अपनी सामग्री के लिए बॉस के आयाम का निर्धारण करने के लिए दिशानिर्देश देते हैं। पेंच निर्माता पेंच के लिए सही बोर आकार के लिए दिशानिर्देश भी देते हैं।

बॉस में पेंच बोर के आसपास मजबूत वेल्ड जोड़ों को सुनिश्चित करने के लिए देखभाल की जानी चाहिए।

बॉस में ढाले जाने वाले तनाव से बचने के लिए देखभाल की जानी चाहिए क्योंकि यह आक्रामक वातावरण में विफल हो सकता है।

बॉस में बोर थ्रेड की गहराई से अधिक गहरा होना चाहिए।

 

10.सुरक्षा सजावट

कभी-कभी, एक अच्छा-दिखने वाला रूप पाने के लिए, हम अक्सर प्लास्टिक के मामले की सतह पर विशेष उपचार करते हैं।

जैसे: बनावट, उच्च चमकदार, स्प्रे पेंटिंग, लेजर उत्कीर्णन, गर्म मुद्रांकन, विद्युत और इतने पर। उत्पाद के डिजाइन को अग्रिम रूप से ध्यान में रखना आवश्यक है, बाद में प्रसंस्करण से बचने के लिए या उत्पाद विधानसभा को प्रभावित करने वाले आकार में परिवर्तन नहीं किया जा सकता है।